Оборудование для производства керамзитных блоков
Stroimaster-nsk.ru

Строительный портал

Оборудование для производства керамзитных блоков

Оборудование для производства керамзитоблоков и описание технологического процесса

Керамзитоблоки представляют собой блоки из керамзитобетона – разновидности «легкого» бетона. Этот материал пришел на смену популярным ранее шлакоблокам. Состав и технология изготовления керамзито- и шлакоблоков практически идентичны. Разница лишь в том, что в шлакобетоне заполнителем служил доменный шлак, что негативно сказывалось на морозостойкости и прочности кладки. После замены шлака на керамзит технические характеристики материала многократно улучшились, как и степень его экологичности.

Технология производства керамзитоблоков

Керамзитобетон – искусственный материал, изготовленный на основе цемента, воды и керамзита. Керамзит получают путем обжига легкоплавкой глины.

Он представляет собой округлые или овальные гранулы неправильной формы, которые имеют диаметр 4-8 мм. Более мелкие гранулы называют керамзитовым песком.

Гранула керамзита на изломе похожа по структуре на застывшую пену. Благодаря спекшейся оболочке, гранулы отличаются особой прочностью.

Линия по изготовлению блоков «под ключ» включает:

    вибропресс с пультом управления; бетономешалку; эстакаду для установки бетономешалки с приемным лотком; формообразующую оснастку; формовочные поддоны.

Технология изготовления керамзитоблоков значительно отличается от процесса производства пеноблоков. Это обусловливает тот факт, что керамзитобетон обладает лучшими техническими качествами. Он не нуждается в дополнительном утеплении, и при разнице температур не образуется конденсат.

Технологический процесс можно разделить на следующие этапы:

    приготовление смеси; формовка; затвердение с применением вибростанка; просушка изделий; транспортировка на склад.

Расчеты и технология строительства пристроек из керамзитоблока не отличается принципиально от строительства самого дома. Единственным условием является выполнение отдельно стоящего фундамента.

Видео о том, как правильно выполнить кладку керамзитоблоков своими руками при загородном строительстве можно найти в статье.

Приготовление смеси

На изготовление одного блока потребуется 0,01 м3 раствора. Как приготовить смесь и из чего определяется ГОСТом и ТУ и может несколько варьироваться.

Ориентировочные пропорции выглядят следующим образом:

    керамзит – 60%; песок – 20-22%; цемент – 10%; вода – 8-10%.

При соблюдении таких пропорций получается крепкий материал, который имеет небольшой вес и отличается хорошей теплоизоляцией. Вес готового блока в сыром виде составляет 11 кг, в сухом – 9,5 кг.

Цемент для производства блоков должен быть свежим и идеально чистым. Желательно взять цемент марки М400 или М500. Керамзитового песка необходимо брать в 2 раза меньше, чем керамзита. Это позволит обеспечить оптимальную плотность материала.

Чтобы получить глянцевую поверхность, в раствор можно добавить клей для камня или плитки. Но при этом экологическая безопасность материала снижается. Также в раствор добавляют специальные воздухововлекающие добавки. Как правило, для этого используют древесную омыленную смолу.

Чтобы повысить прочность материала, в него добавляют пластификатор (около 5 г на 1 блок). Такой материал отличается более высокой водонепроницаемостью и морозостойкостью. Он более стойкий к образованию трещин и истиранию блоков.

Приготовление смеси для керамзитоблоков в бетономешалке типа «груша»:

Формовка

После смешивания компонентов раствор отправляют на формовку, где будущим блокам придается нужная форма и размер.

Затвердение с применением вибростанка

Для обеспечения твердения раствора используют вибростанок. Благодаря вибрациям, раствор в формах становится более плотным и приобретает требуемую структуру. Когда раствор достигает максимальной плотности, излишки смеси снимают с помощью стальной пластины.

Просушка изделий

Блоки отправляются на просушку прямо в формах. Она может производиться естественным путем или с помощью пропаривания в специальной камере.

Сушка продолжается около двух суток. Если в смесь был добавлен пластификатор, время сушки снижается до 6-8 часов.

Транспортировка на склад

Готовые блоки складируют в сухом помещении. После просушки они готовы к реализации и использованию.

Производство керамзитоблоков своими руками

Поскольку технология производства керамзитоблоков довольно проста и не предполагает значительных вложений, организовать изготовление материала можно и в домашних условиях. Все, что потребуется для этого, – приобрести сырье и специальное оборудование. При этом себестоимость одного блока будет составлять всего 18-20 рублей.

Оборудование для производства блоков

Чтобы минимально обеспечить производственный процесс по выпуску керамзитоблоков, понадобится:

    вибростол; бетономешалка; формовочные поддоны из металла.

Можно приобрести вибропрессовочную установку, которая заменяет вибростол и формы.

Также потребуется помещение с ровным полом, системой электроснабжения, вентиляции и отопления и открытая площадка, которую можно использовать для сушки и хранения изделий.

На начальном этапе изготовления керамзитоблоков можно ограничиться оборудованием мощностью около 0,6 кВт и производительностью 20 блоков за 1 час. Купить его можно примерно за 2 тыс. рублей. Цена на более мощные станки на порядок дороже – около 30 тыс. рублей.

На фото — наиболее популярные станки для самостоятельного производства керамзитоблоков:

Как самостоятельно изготовить станок для изготовления керамзитобетона

Станок для производства керамзитоблоков можно изготовить своими руками. При этом его стоимость будет дешевле в 10 раз, чем у фабричного.

Самый элементарный вариант станка выполняется по схеме «несушка». Он состоит из формовочного ящика без дна (матрицы) и вибратора, который расположен на боковой стене. Чтобы матрицу было легко снять, ее следует оборудовать ручками.

Стандартный размер одного блока составляет 390*190*188 мм. Процент пустотности – не больше 30%. Пустоты могут иметь прямоугольную или круглую форму. Главное, чтобы пустотообразователь обладал конусностью, чтобы форму было легко снять с блока.

Чтобы изготовить матрицу, нужно вырезать заготовку по форме блока из листового металла от 3 мм толщиной. При этом нужно делать 5 см-вый запас для утрамбовки. Из заготовки нужно выполнить сквозной ящик, не имеющий дна. Сварочный шов необходимо делать снаружи.

Чтобы станок получился более устойчивым, с торцов следует приварить планки из тонких профильных труб и выполнить по периметру основания обивку из резины. Чтобы раствор не просыпался, необходимо сделать окаймляющий фартук.

Читать еще:  Разметка участка под забор

Вибратор можно сделать из электродвигателя со стиральной машины с мощностью 150 Вт. Для этого необходимо выполнить смещение центров. На вал нужно прикрепить планку из металла с отверстием с края – эксцентрик. Параметры эксцентрика определяются экспериментальным путем.

Пример чертежа станка для производства керамзитоблоков

Компьютерная модель станка для керамзитобетонных блоков

Краткое описание процесса изготовления керамзитоблоков в домашних условиях

Приготовить смесь. Процесс замеса должен иметь такую последовательность:

    заливается вода; засыпается цемент (при непрерывном помешивании) и перемешивается с водой; добавляется мелкий заполнитель, после этого – крупный; масса перемешивается до полусухого состояния.

Можно изготавливать блоки с различными наполнителями: керамзитом, отходами кирпича, опилками, пенополистиролом и др.

Поместить раствор в формы и отправить на прессовку.От плотности раствора во многом зависят свойства готового материала, поэтому обойтись без вибростанка не получится.

Отправить блоки на просушку. Складировать их удобнее всего в пирамидальные штабели с просветом 2-3 см между блоками. Чтобы изделие приобрело большую прочность, блоки желательно выдержать на воздухе около недели.

Достать готовые блоки из форм. Желательно приобрести формы со съемными бортиками, чтобы можно было вынимать изделия без повреждений. Поместить готовые изделия на склад или сразу отправить на реализацию.

На видео — все этапы процесса производства керамзитоблока своими руками, а также описание станка, необходимого для этого:

Сделать керамзитобетонные блоки самостоятельно довольно просто, и производство имеет высокий уровень рентабельности из-за низкой себестоимости материалов. Поэтому изготовление керамзитобетона – отличная идея для начинающих предпринимателей.

Устройство мини-завода по выпуску керамзитобетонных блоков

Керамзитобетонные блоки – строительный материал, который обладает большим количеством преимуществ. К таким относят:

  • отличные тепло и звукоизолирующие свойства,
  • морозостойкость,
  • долговечность,
  • небольшой вес,
  • низкая стоимость, и другие.

Элементы стены из керамзитобетонного блока

Поэтому наладить мини-завод по их производству считается очень выгодной бизнес-идеей.

Особенности бизнеса

Мини-завод данного типа является достаточно прибыльным, поскольку на рынке строительных материалов ощущается нехватка качественной продукции. Большие предприятия стараются снизить стоимость керамзитобетонных блоков, и делают это за счет ухудшения качества. Поэтому, если наладить производственную линию небольшой мощности, достаточно скоро можно получить высокую прибыль.

Необходимое сырье

Для изготовления данного строительного материала необходимо использовать следующее сырье:

  • портландцемент;
  • керамзит мелкой фракции (до 10 мм);
  • керамзитовый песок;
  • вода.

Расчёт материальных затрат на производство керамзитобетонных блоков

От пропорций данных ингредиентов зависят характеристики керамзитобетонных блоков. Если использовать много цемента, можно получить конструкционный материал. Его применяют для кладки несущих конструкций, поскольку он обладает высокой прочностью и жесткостью.

Чтоб получить продукт с высокими теплоизолирующими свойствами, необходимо применить следующую пропорцию:

  • 60% керамзита;
  • 30% песка;
  • 10% цемента.

Пропорции керамзитобетона

Технология производства

Для производства данных блоков необходимо придерживаться следующей технологии:

  • В бетономешалке происходит смешивание всех компонентов в определенной пропорции. Сначала туда заливается необходимый объем воды, потом засыпается керамзит, песок и цемент. Также в обязательном порядке добавляется пластификатор. На выходе нужно получить плотную смесь, которая способна хорошо держать форму. Схема производства керамзитобетонных блоков
  • Свежеприготовленный раствор необходимо переложить в формы. После этого происходит формирование блоков на специальном вибростанке. Во время работы данного оборудования необходимо периодически снимать излишки раствора, которые образуются в результате уплотнения смеси.
  • При температуре 50-60°С происходит сушка изделий при помощи специального оборудования на протяжении 2 дней.
  • После затвердения блоков необходимо выдержать их в формах на открытом воздухе еще 1-2 недели, чтоб они достигли необходимых эксплуатационных характеристик.

Оборудование для производства

Мини-завод данного типа должен быть оснащен несколькими агрегатами средней мощности, которые образуют целый производственный комплекс. В перечень необходимого оборудования входит:

  • бетономешалка. Данный агрегат должен иметь вместительный барабан от 125 л с мощными лопастями. Популярные модели бетономешалок – СГС-М245 (98 тыс. руб.), КВАДР БП2Г-375 (12 тыс. долларов), КВАДР БП1В-375 (460 тыс. руб.); Процесс производство керамзитобетонных блоков
  • вибростол. На данный агрегат устанавливаются сменные формы и станок по производству изделий разного вида. Данный тип оборудования более дешевый, но сложнее во время эксплуатации. Если станок оснащен несъемными формами, все технологические операции будут максимально автоматизированными. Также можно использовать вибропресс. Данные агрегаты более мощные, поэтому с их помощью можно получить больше готовой продукции. Популярные модели – вибростол ЭВ-346 (35, 4 тыс. руб.), Гефест-6 плюс (38,4 тыс. руб.), вибропресс КВАДР 1СО2 (4,5 тыс. долларов);
  • формовочные поддоны. Для полной оснастки производства необходимо закупить целый комплект, стоимость которого составляет 50 тыс. руб.

Готовые линии для организации производства

Рифей 04ТС

  • стоимость – 9,25 тыс. долларов;
  • производительность – 150 штук/час;
  • мощность – 15 кВт;
  • вес всего комплекса – 2,7 т.

Компоновка пресса Рифей-04

Для эффективного производства понадобится 3-4 человека. В состав комплекса входит разнообразное оборудование, включая пульт управления для автоматизации процесса.

Рифей-Буран-М

  • стоимость – 50 тыс. долларов;
  • производительность – 500 штук/час;
  • мощность – 41 кВт;
  • вес агрегата – 12,5 т;
  • дополнительные функции – производство тротуарной плитки (56 кв. м/час), облицовочного камня (3000 штук/час) и других изделий.

Вибропресс Рифей-Буран

Для организации производственного процесса понадобится обслуживающий персонал – 3-5 человек. Преимущества агрегата – автоматизация дозирования смесей, присутствие памяти для разных рецептур (до 24), минимальные погрешности при взвешивании (не больше 2%).

Бизнес-план

Мини-завод небольшой мощности предполагает следующие минимальные первоначальные вложения (в руб.):

  • покупка оборудования – 400000;
  • транспортировка производственного комплекса и сырья – 40000;
  • закупка сырья – 100000;
  • организационные расходы – 50000.
Читать еще:  ЦСП или ОСБ в каркасном доме

В результате получается, что для открытия небольшого завода по производству керамзитобетонных блоков понадобится около 530 тыс. рублей.

Характеристика керамзитобетонных блоков

Данное оборудование способно произвести 110 штук готовых изделий в час. При загруженности 22 дня в месяц по 6 часов можно получить не больше 14520 штук. Оптовая цена одного блока составляет 36 рублей. При таких показателях объем дохода достигает 522720 рублей в месяц.

  • керамзит – 726 кг – 1452;
  • песок – 266,2 кг – 79,9;
  • цемент – 121 кг – 435,6;
  • вода – 96,8 л – 4,8;
  • электроэнергия – 1,9 кВт/час – 6,5.

Бизнес план по производству керамзитобетонных блоков

В результате себестоимость 1 блока составит 17,99 руб. Для производства 14520 штук понадобится 261215 руб. Также присутствуют следующие текущие расходы (в руб.):

  • зарплата рабочих – 60000;
  • социальные отчисления – 18000;
  • аренда производственных помещений – 50000;
  • административные расходы (интернет, мобильная связь, банковское обслуживание, коммунальные платежи и другое) – 20000;
  • неучтенные расходы – 15000.

В результате чистая прибыль за месяц будет составлять около 98,5 тыс. рублей. При такой мощности мини-завод окупится на протяжении 6 месяцев. При применении более эффективного оборудования данный показатель может уменьшиться до 1-2 месяцев.

Станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками

В массовом гражданском и промышленном строительстве применяют станок для производства керамзитоблоков заводского исполнения. Такие агрегаты обладают высокой мощностью, производительностью, удобством в эксплуатации. Ограничительной характеристикой промышленного оборудования является высокая стоимость.

Для уменьшения затрат используют самодельное оборудование для производства керамзитобетонных блоков. Станки, выполненные своими руками, позволяют изготавливать материал в короткие сроки с наименьшими затратами.

Какие станки используют для выпуска керамзитоблоков

Для выпуска керамзитобетонных блоков применяют следующие виды оборудования:

  • заводского исполнения;
  • самодельного изготовления.

Промышленные станки используются для изготовления большого количества строительных материалов. Используются на заводах, фабриках, домостроительных комбинатах.

Самодельные станки применяют для выпуска блоков своими руками в домашних условиях. Используют для возведения загородных домов, дачных коттеджей, гаражей, овощехранилищ и других хозяйственных построек.

Особенности самодельных станков

Виды оборудования для изготовления керамзитобетонных блоков:

  1. Ручные вибрационные станки.
  2. Передвижные механизированные станки.
  3. Вибрационные столы.
  4. Вибрационные прессы.

Ручные вибрационные станки

Состоят из электродвигателя и вибрационного стенда. Смесь укладывается в формы. Оборудование позволяет выполнять цельные или пустотные блоки. Техническая оснастка имеет стационарные или съемные пустотообразователи.

Основным достоинством оборудования являются небольшие габариты и относительно низкая стоимость.

Недостатком служит небольшая мощность и малая производительность. Все процессы проходят при непосредственном участии человека. Мощность оборудования не превышает 2,0 кВт.

Передвижные механизированные станки

Оснащены вибрационным оборудованием для керамзитобетонных блоков мощностью от 2 до 10 кВт. Для перемещения служат прицепные или съемные ролики. Для выполнения дополнительных функций оборудуются модульными системами.

Достоинством является возможность свободного перемещения, малые габариты, небольшая стоимость.

Недостатком служит невысокая производительность и энергоемкость оборудования.

Вибрационные столы

Представляют собой пространственную конструкцию с электродвигателем и вибрационным устройством. Поверхность стола состоит из стального поддона. Для его изготовления используется стальной оцинкованный лист толщиной от 3 мм с бортами.

Формы с залитой смесью устанавливаются на поддон. Под действием вибрации раствор утрамбовывается и принимает необходимую форму. После этого изделия отправляют на сушку.

Достоинством вибрационных столов является простота устройства, обслуживания, минимальная стоимость оборудования.

Недостатком является низкая производительность и большая доля ручного труда.

Вибрационные прессы

Используются на промышленных предприятиях. Обладают мощностью до 500 кВт. Оборудованы автоматикой и приборами неразрушающего контроля готовых изделий.

Оборудование работает в автоматическом и полуавтоматическом режиме на всех этапах производства. Производительность достигает 150 и более кубометров изделий в смену.

Технология производства керамзитблоков

Производство керамзитовых блоков состоит из следующих этапов:

  1. Приготовление рабочей смеси.
  2. Формование изделий.
  3. Предварительное затвердевание.
  4. Просушка изделий и набор прочности.
  5. Транспортировка керамзитобетонных блоков на склад.

Подготовка раствора

Для приготовления 100 кг рабочей смеси принимают следующие пропорции, кг:

Цемент марок М400 или М500 используют в сухом и чистом виде. Для получения глянцевой поверхности в смесь добавляют плиточный клей. Пластичность и укладываемость раствора повышают с помощью пластификаторов.

Химические добавки повышают морозостойкость и водонепроницаемость готовых изделий. Для увеличения пористости используют древесную омыленную смолу.

Бетонный раствор получают тщательным перемешиванием компонентов смеси. В бетономешалку или специальную емкость помещают взвешенное количество ингредиентов. Состав перемешивают в течение 2—3 минут.

Из готовой порции смеси получают 9—10 стандартных блоков размером 39?19?19 см.

Формовка изделий

Приготовленный состав укладывают в специальные стальные формы. После каждого использования формы ополаскивают чистой водой и протирают сухой ветошью.

Формы со смесью устанавливаются на вибрационный стенд. Под воздействием вибрации смесь в формах уплотняется. По мере осадки и уплотнения добавляют необходимое количество раствора. Излишки бетона своевременно удаляют.

После достаточного уплотнения готовые изделия в сушильную камеру.

Сушка и хранение

Высыхание проводят при температуре 50—60°C в течение 2 суток. По истечении указанного срока изделия сушат 25—26 дней на открытом складе в естественных условиях. Высушенный изделия отправляют на склад готовой продукции для последующей реализации.

Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования

Наибольшей популярностью среди специалистов пользуются разработки отечественных производителей. На российском рынке представлен большой ассортимент станков по изготовлению керамзитобетонных блоков. Самые известные из них представлены в таблице.

Читать еще:  Гидроизоляция бассейна под плитку
Наименование оборудования Основные технические характеристики Производитель Стоимость, руб.
Станок шлакоблочный «Сибирь» Масса, кг — 12,4

Размеры, м — 0,45?0,38?0,33

Мощность установки, кВт — 0,12

Выработка, блок/смена — 320

Размер блоков, см — 39?19?19

ООО «Delay-bloki.ru» Россия, город Москва 6 800
Вибропрессующий станок СПРУТ-2 Масса, кг — 140

Мощность установки, кВт — 0,55

Выработка, блок/смена — от 600 до 1500

Размер блоков, см — 39?19?19

ООО «Проммаш» Белгородская область, Старооскольский район,

село Незнамово

65 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс

Кондор 1—90—ТБ

Масса, кг — 1570

Размеры, м — 1,2х1,8х2,8

Мощность установки, кВт — 16,5

— 750 блок/смена (39х19х19 см);

— 1800 штук кирпича (25х12х88 см);

— 50 м2 тротуарной плитки (50?50 см).

ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка 520 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс «Рифей-Удар» Масса, кг — 4400

Размеры, м – 6,4х4,9х2,6

Мощность, кВт — 21,6

— 1700 блок/смена (39х19х19 см);

— 4000 штук кирпича (25х12х88 см);

— 100 м2 тротуарной плитки (50?50 см).

ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка 1 515 000

Как сделать станок для керамзитных блоков своими руками?

Сделать станок по выпуску керамзитобетонных блоков своими руками по силам каждому человеку. Самодельное устройство целесообразно использовать для личного применения и производства блоков на продажу. В противном случае выгодно купить готовые блоки либо взять оборудование в аренду.

Основными элементами самодельного станка являются:

Для изготовления самодельного станка потребуются следующие инструменты и материалы:

  • ручной сварочный агрегат;
  • болгарка или ножовка по металлу;
  • набор гаечных ключей;
  • слесарные тиски;
  • стальной лист толщиной 3 мм;
  • стальные трубы диаметром 8—10 мм;
  • электродвигатель мощностью до 1,2 кВт;
  • крепеж (болты, шайбы, гайки, шплинты).

Порядок выполнения работ

Для упрощения процесса сборки рекомендуется воспользоваться технической документацией. Чертежи с подробным описанием процесса сборки приведены в технической литературе. Электронные версии журналов и книг по данной тематике можно найти в Интернет.

  1. Из листа металла изготавливают формовочный ящик. Размеры формовочного ящика подбирают в зависимости от требуемых размеров блоков.
  2. С внешней стороны торцевых стен формовочного ящика приваривают ручки. Они предназначены для переноски станка.
  3. Из труб изготавливают пустотообразователи. Высоту деталей принимают на 3—5 мм меньше высоты формовочного ящика. Трубы соединяют между собой стальной пластиной.
  4. С помощью сварки соединяют трубы и пластину в единую конструкцию.
  5. Полученную конструкцию с обоих сторон приваривают к торцевым стенкам формовочного ящика.
  6. Изготавливают ручной пресс. Для этого используют стальной лист на 1—2 мм меньше размеров формовочного ящика. В заготовке вырезают отверстия на 0,5—1,0 мм меньше диаметра трубы. По краям крышки приваривают ручки.
  7. С наружной стороны стенки формовочного ящика приваривают кронштейны для установки электродвигателя.

Устанавливают электродвигатель мощностью 0,5—1,0 кВт с пусковым механизмом. Для создания вибрации вал электродвигателя оснащают эксцентриком.

Оборудование, используемое с целью производства керамзитобетонных блоков

Керамзитобетон пришел на смену шлакобетону и активно используется для производства строительных блоков. Они обладают отличными эксплуатационными характеристиками, благодаря чему приобрели большую популярность на рынке. Для достижения оптимального качества необходимо правильно наладить производственный процесс по их выпуску, для чего важно выбрать правильное оборудование.

Перечень оборудования для организации мини-производства

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков должно иметь оптимальную мощность и достаточный уровень автоматизации.

Для организации мини-цеха достаточно закупить самые простые агрегаты.

Бетономешалка

Бетономешалка предназначена для перемешивания основных компонентов для изготовлений керамзитобетонных блоков (воды, песка, цемента, керамзита, специальных добавок). Пропорции ингредиентов определяются расчетами и опытным путем. От количества каждого компонента смеси зависят свойства будущего материала.

Объем бетономешалки должен соответствовать суточной мощности мини-завода. Для небольших производств рекомендуют закупить агрегат емкостью не меньше 125 л, который оснащен мощными лопастями. Самыми популярными моделями бетономешалок считаются:

  • СГС-М245 (примерная стоимость 98000 руб.);
  • КВАДР БП2Г-375 (стоит около 12000 дол.);
  • КВАДР БП1В-375 (цена на оборудование достигает 460000 руб.).

Формы

Для производства керамзитных блоков чаще всего используют съемные металлические формы. Они должны изготовляться из качественных материалов, что обеспечит долгий срок службы в любых условиях эксплуатации.

Вибростол

Металлические формы, которые в последующем будут наполнены керамзитовой смесью, помещают на вибростол. Он представляет собой оборудование, которое состоит из металлической станины, на которую крепится двигатель, производящий вибрацию. Благодаря постоянному колебанию рабочей поверхности происходит уплотнение раствора в формах.

Очень важно, чтобы данное оборудование имело механизмы для регулировки мощности. В начале изготовления блоков выставляются минимальные значения, которые постепенно увеличивают. В процессе уплотнения в формы могут доливать немного раствора или удалять его при помощи ровнителя. Вибростанок позволяет получить идеально ровный материал, не содержащий пустот.

Для обеспечения потребностей мощных производств используют несколько другое оборудование для достижения тех же целей – вибропресс. При помощи данного агрегата за короткий промежуток времени можно получить большой объем продукции, что является основным его преимуществом.

К популярным моделям оборудования данного класса относят следующие:

  • вибропресс КВАДР 1СО2 (4500 дол.);
  • вибростол ЭВ-346 (35400 руб.);
  • Гефест-6 плюс (38400 руб.).

Камера для сушки

После формирования блоки отправляются на сушку, которая должна происходить в особых условиях. Большинство мини-цехов для проведения данного процесса используют специальные помещения. Их площадь зависит от мощностей производства.

К помещениям для сушки предъявляются огромные требования:

  • поддерживается стабильная температура (около 50-60°С);
  • обеспечивается герметичность для снижения расходов на отопление;
  • внутренняя отделка выполняется из огнеупорных материалов.

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков своими руками

Оборудование для производства керамзитобетонных блоков стоит относительно недорого, к тому же часть его можно изготовить собственными руками. Денежные вложения в размере 100-200 тысяч рублей позволят успешно выйти на рынок. Какую прибыль способно принести мини-производство керамзитных блоков и что нужно для его организации — узнайте из нашей статьи.

Как производят керамзитобетонные блоки

Прежде чем купить станки для производства керамзитоблоков, необходимо изучить технологию изготовления данных материалов и узнать, для чего именно их используют. Сразу следует оговориться, что существует несколько разновидностей таких материалов, отличающихся по составу и свойствам.

Основой таких блоков служит керамзит (пористый строительный материал из обожжёной глины) с добавлением цемента, воды, песка. Для придания материалу эластичности в состав обычно вводят пластификаторы. С помощью изменения пропорций основных ингредиентов изготовители получают керамзитобетон с разными свойствами.

  1. Конструкционный — самый прочный и жёсткий вид, используется для несущих стен.
  2. Теплоизоляционный — для внутренней отделки и утепления помещений.
  3. Конструкционно-теплоизоляционный — разновидность, объединяющая полезные свойства двух предыдущих. Достаточно прочная, но в то же время сохраняющая тепло. В её составе преобладают керамзит (около 60%) и песок (порядка 30%).

В зависимости от формы и числа пустот внутри блока выделяют: полнотелые, 2-пустотные, 8-щелевые и другие. Самый распространённый размер — 390*190*190 мм. Наличие пустот в блоках при грамотном подходе не ухудшает их качество и стойкость, но облегчает процесс строительства (за счёт снижения веса блоков).

Теперь рассмотрим непосредственно процесс изготовления керамзитных материлов. В упрощённом виде схема выглядит так:

  1. Изготовление смеси. Все компоненты в необходимых пропорциях замешивают в бетономешалке в порядке: вода, керамзит, песок, бетон и пластификатор. Если состав подобран правильно, после замешивания смесь получается не жидкой, а густой. При сжимании она легко принимает форму.
  2. Формирование блоков. Из полученной смеси на специальном вибростанке изготавливают блоки нужной формы. В вибростанок устанавливается специальная металлическая форма, которая позволяет получить нужный вид керамзитобетонного блока. Процесс несложный: после засыпки смеси в форму, её излишки снимают и получают экземпляр нужной формы.
  3. Свежеизготовленные блоки вместе с металлическими формами отправляют на сушку. Этот процесс происходит при довольно высокой температуре (около 60 градусов) и занимает 2 суток. Некоторые изготовители рекомендуют после этого оставить блоки на открытом воздухе: так они просушатся лучше, будут прочнее и качественнее.

Почему керамзитобетонные блоки пользуются спросом

В настоящее время блоки из керамзита — один из самых востребованных строительных материалов. Среди преимуществ этого материала следует назвать следующие:

  • выгодная цена;
  • экологическая безопасность — состоят исключительно из натуральных материалов;
  • большой размер (крупнее кирпича) значительно ускоряет строительство;
  • многофункциональность (внутренняя отделка, утепление, строительство несущих конструкций);
  • относительно высокая прочность (меньше, чем у кирпича, но больше чем у газосиликата).

Для малоэтажного строительства и утепления зданий керамзитобетонные блоки — лучший выбор. Что касается их недостатков, следует назвать только плохую переносимость влаги (поэтому стены из керамзита всегда нужно облицовывать). Впрочем, этот недостаток присущ всем пористым материалам.

Таким образом, преимуществ у керамзитных блоков значительно больше, чем недостатков. Именно в этом причина многолетнего устойчивого спроса на них. Изготовление керамзитных блоков — это прибыльное направление бизнеса в области строительных товаров.

Что нужно закупить для начала работы

Для изготовления керамзитобетонных блоков необходимо приобрести следующую технику:

  1. Бетоносмеситель. В нём перемешивают все компоненты керамзитной смеси. Чем больше объём бака, тем лучше — можно не тратить время на закладку ингредиентов, а готовить сразу большое количество смеси. Стоимость бетоносмесителей начинается от 10 тысяч рублей. Опытные производители советуют покупать одинаковое число бетономешалок и вибростанков — так можно оборудовать несколько независимых рабочих мест.
  2. Вибростанок — устройство для изготовления блоков — состоит из вибратора и формы блока. Цена станка также начинается от 10 тысяч рублей. Получается, что на начальном этапе, при небольших мощностях, оборудование одной рабочей точки обойдётся всего в 20 тысяч рублей. При получении прибыли оборудование можно заменять на более мощное.
  3. Тележки для транспортировки готовых блоков. После снятия с вибростанка блоки необходимо отправить на сушку. Самый простой способ этого — обычная тележка, которая с определённой периодичностью забирает и транспортирует блоки.

Изготовить своими руками станок для керамзитоблоков под силу многим мастерам. К тому же, схемы и рекомендации можно найти в интернете. Такой аппарат обойдётся дешевле покупного, но и гарантии на него не будет. Скорее всего, техника «ручной работы» будет менее производительной.

Это простейшее оборудование, на котором можно сразу начать производство. Впоследствии желательно автоматизировать подачу смеси в вибростанок, приобрести более мощное и производительное оборудование. Таким образом, всего за 100 тысяч рублей можно оборудовать 5 рабочих точек.

Помещение для производства

Помещение для изготовления керамзитоблоков должно быть достаточно большим и делиться на три зоны:

Помещение должно быть подключено ко всем коммуникациям. Особенно важно проследить за отоплением: поддержание высокой температуры до 60 градусов в зоне сушки — обязательное требование к технологии производства. Для сушки блоков также используют специальные нагревательные электрические элементы.

Преимуществом будет наличие в цехе автономного отопления с возможностью самостоятельной регулировки температуры. Наличие водопровода также связано с производством напрямую: вода — один из компонентов смеси. Вибростанки и бетономешалки работают от электричества. То есть, наличие всей инфраструктуры в данном случае — залог качественного производства.

При производстве керамзитобетонных блоков требуются регулярные поставки сырья, а значит, к цеху должен быть оборудован удобный подъезд. Он также необходим для транспортировки готовой продукции. Располагать производство в центре города и других дорогих районах нет никакого смысла, поэтому лучше поискать подходящий вариант аренды в промышленных зонах.

Для комфортной работы сотрудников нужна раздевалка и столовая. Это могут быть помещения небольшой площади, но их наличие обязательно. Некоторые предприниматели организуют на производстве пункты медицинской помощи — это хорошая идея, но достаточно дорогостоящая и не слишком востребованная, как показывает практика. Цех желательно оборудовать системой видеонаблюдения: для безопасности и контроля соблюдения технологии производства. Не лишней будет установка сигнализации на складе с готовой продукцией.

Персонал и производительность

Одну пару «бетоносмеситель-вибростанок» обслуживают двое рабочих: один готовит смесь и следит за её поддержанием в нужных кондициях, другой работает с вибростанком. Иногда с этими функциями справляется и один человек, но более производительной будет работа парами. Для работы пяти пар нужно 10 рабочих.

Профессиональные требования к рабочим на таком производстве ограничиваются трудолюбием, внимательностью и отсутствием вредных привычек. Специальное образование в области строительства необязательно. Данный труд требует выносливости и определённой физической силы, однако вводить возрастные ограничения также необязательно. Оплату за производство керамзитобетонных блоков лучше установить сдельную — конкретную сумму за каждый блок, за один рабочий час (менее эффективно) или за процент изготовленных за месяц.

Сколько готовых материалов можно изготовить за рабочий день? Одна пара «бетоносмеситель-вибростанок» за 8-часовую смену производит в среднем до 200 блоков. Соответственно, 5 пар — 1000 блоков. Это хороший результат, который поможет окупить затраты за 2-3 месяца и выйти на чистую прибыль.

Какую можно получать прибыль

На рынке строительных материалов на керамзитобетонные блоки наблюдается средний уровень конкуренции. В зависимости от характеристик и разновидности цена за 1 блок варьируется от 40 до 60 рублей. То есть, производя 1000 единиц за смену, можно добиться дохода в 60 тысяч рублей. Часть средств пойдёт на оплату труда работников, аренду помещения и закупку сырья.

Производитель, предлагающий качественный товар по адекватной рыночной цене, всегда найдёт каналы сбыта.

Как видите, производство керамзитных блоков — весьма прибыльный и недорогой в организации вид бизнеса. Большинству предпринимателей удаётся окупить первоначальные расходы уже через 2-3 месяца. После этого бизнес развивают несколькими способами: увеличивают количество смен и рабочих или меняют оборудование.

Тонкости организации сбыта

Керамзитные блоки — востребованный товар, спрос на него есть как со стороны частных покупателей, так и со стороны строительных фирм. Последним обычно требуются большие объёма материала. Предприниматели разными способами продвигают свой товар: от рекламы на телевидении и в интернете до телефонных переговоров с потенциальными покупателями.

Можно попробовать реализовывать товар через посредников — магазины и склады строительных материалов. Это хороший способ, не требующий вложений и самостоятельной рекламы. Главным его недостатком является наценка, которую добавит посредник: цена товара увеличится и отпугнёт часть покупателей.

Этот способ лучше сочетать с самостоятельной продажей блоков по «цене от производителя». На начальном этапе не организуйте доставку, пусть покупатели приезжают на базу самостоятельно. Затем можно заключить контракт с агентством грузовых перевозок или купить собственный грузовой автомобиль для оказания услуг доставки.

Заключение

Производство керамзитобетонных блоков — одно из самых выгодных направлений в бизнесе по производству строительных материалов. При незначительных вложениях в несколько сотен тысяч рублей (иногда и меньше), можно выйти на уровень чистой прибыли уже через несколько месяцев. Технология изготовления таких блоков несложна, может быть освоена в течение одной недели. Для успешной работы достаточно сотрудников со средним образованием, причём опыт в строительстве необязателен. Высокий спрос на продукцию делает отрасль по производству блоков из керамзита прибыльной уже несколько лет подряд.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Технология производства строительных шлакоблоков

Оборудование для производства арболита

Бизнес по производству арболитовых блоков: оборудование, технологии

Оборудование и технологии производства теплоблоков

Как открыть завод по производству газобетона

Какой станок нужен для для производства керамзитоблоков?

Керамзитобетонные блоки — популярный стройматериал, используемый для изготовления несущих конструкций. Особенность производства этих блоков в том, что в качестве наполнителя вместо шлака или щебня, применяется керамзит, получаемый при обжиге глины.

Именно благодаря этому компоненту, керамзитобетонные блоки являются отличным утеплителем, отличаются экологической чистотой, прочностью и облегченностью.

Этапы изготовления керамзитобетонных блоков

Образование рабочей смеси

Сначала в бетономешалку заливают воду, затем насыпают цемент, потом подмешивают керамзитовый песок, после чего добавляют крупнофракционный керамзит. Все ингредиенты тщательно перемешивают.

Формирование и уплотнение смеси

Изготовленным раствором заполняют формы необходимых размеров. В них смесь уплотняется. Излишняя жидкость, посредством пуансона, отжимается.

Предварительная просушка бетонных изделий

Блоки высвобождаются из форм автоматически либо вручную. Готовые изделия располагаются отдельно друг от друга для просушки. На это может потребоваться от 6 часов до одних суток. Уложенная в штабеля продукция, что называется, «доходит» до нужной кондиции в течение трех суток.

В соответствие с технологическими нормами, бетонные изделия держат две-три недели в слегка увлажненной среде.

Окончательная недельная просушка.

В течение этого времени цемент приобретет марочную прочность.

Если производство керамзитобетонных блоков осуществляется зимой либо нет условий для полноценной просушки изделий, в рабочую смесь добавляют пластифицирующие добавки. Они сокращают процесс схватывания бетона до 6-8 часов, обеспечивают прочность блокам, повышают их морозостойкость.

Видео: производство керамзитоблоков в домашних условиях.

Оборудование для мелклосерийного производства

1. Ручной стационарный вибростанок

Это оптимальное решение для домашнего производства блоков. Вибратор элементарной конструкции прикреплен к корпусу станка. Посредством колебаний, им производимых, происходит заполнение формы. Для создания пустот может оснащаться съемными стержнями.

2. Мобильный высокомеханизированный станок

Его многосекционные формы имеют до 6 матриц. Некоторые модели оснащены не только вибромотором, но и прессом для утрамбовывания. В процессе производства формы заполняются смесью, вибрация и давление придают блокам нужную форму; для их просушки секция опускается на подготовленную опалубку; после этого, станок перемещается на новое место.

Состоит из металлической станины и прикрепленного к ней вибродвигателя. На металлический поддон устанавливают формы, заполненные раствором, который уплотняется посредством вибрации.

Вполне возможно, что ниша производства керамзитобетонных блоков в вашем регионе почти занята или в нее уже вообще не пробиться . В этом нет ничего страшного. Практически аналогичное оборудование требуется для производства газобетона и арболитовых блоков.

Оборудование для изготовления крупных партий

Вибропрессующий станок Спрут-2

  • весит 140 кг;
  • состоит из матрицы на два блока, вибродвигателя (380 В, 550 Вт), рамы, поддона, пуансона, поддоносъемника;
  • выпускает за смену 600 – 1500 изделий (390×190×190 мм).

Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1-90-ТБ

  • • помимо керамзитоблоков, производит теплоблоки, полублоки, шлакоблоки, арбалитовые блоки, а также облицовочные материалы, садовые бордюры, брусчатку, кирпичи;
  • • весит 1,57 тонны;
  • • имеет габариты – 1,2х1,8х2,8 м;
  • • состоит из матрицы-пунсона, вибропресса мощностью 16,5 кВт, бетоносмесителя объемом 90 л, ленточного транспортера, насосной станции, бункера, 5 поддонов, стеллажа, пульта управления;
  • • выпускает за смену 750 штук блоков (390х190х190мм), 1800 штук кирпича (250х120х88мм), 50 м2 тротуарной плитки.

Видео: вибропресс Кондор 1-90-ТБ

  • рассчитан на изготовление стеновых блоков, бордюрных камней, тротуарных плит;
  • способен работать не только под навесом, но и под открытым небом;
  • весит 4,4 т;
  • имеет габариты: 6400х4900х2600 мм;
  • состоит из вибропресса мощностью 21,6 кВт, смесителя, дозатора, модуля подачи поддонов, загрузчика смеси, электрошкафа, маслостанции;
  • производит в час 250 стеновых блоков (390х190х190 мм), 350 штук полублоков (390х120х188 мм), 500 штук бордюров (780х150х300 мм), 200 штук бордюров (780х80х200 мм), 625 штук тротуарной плитки (100х200х70 мм).

Как самому сделать станок для производства керамзитоблоков?

Созданный своими руками станок обойдется в 10 раз дешевле фабричного. В комплектацию простейшей самодельной установки входят формовочный ящик без матрицы (дна) и размещенный на боковой стене вибратор. Съемную матрицу готовят вручную.

На этом станке можно производить блоки, имеющие габариты 390х190х188 мм, с процентом пустотности не более 30 %. Форма пустот может быть круглой или прямоугольной. Пустотообразователь обязательно должен быть конусовидным, тогда форму легко будет снимать с блока.

Изготовить матрицу достаточно просто:

  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой
  • снимаем замеры с формы блока;
  • вырезаем соответствующую заготовку из листа металла 3-миллиметровой толщины (желательно предусмотреть запас – примерно 5 см – для утрамбовки);
  • из заготовки выполняем сквозной ящик (без дна);
  • сварочный шов делаем снаружи.

Для устойчивости станка можно с торцов ящика приварить тонкие профильные трубы. Затем по периметру основания выполнить резиновую обивку. А чтобы не просыпался раствор, нужно изготовить окаймляющий фартук.

В роли вибратора можно использовать электродвигатель стиральной машины мощностью 150 Вт. Нужно только добиться смещения центров. На вал прикрепляется металлическая планка с боковым отверстием – эксцентриком (его параметры определяются путем эксперимента).

Изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях

  1. Приготовление раствора.
  2. Помещение смеси в формы и отправление на прессовку.
  3. Недельная просушка блоков: складирование их в штабели с 2-3-сантиметровым просветами.
  4. Извлечение блоков из форм.
  5. Помещение изделий на склад.

Самостоятельное изготовление керамзитобетонных блоков отличается высоким уровнем рентабельности. Для начинающего бизнесмена такое производство – замечательная идея.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector